Logam dengan titik leleh tinggi seperti paduan aluminium dan paduan magnesium sering kali memerlukan penggunaan mesin die-casting ruang dingin selama die-casting. Namun, ketika melakukan proses die-casting ruang dingin, penting untuk mengatur dan mengontrol parameter proses secara wajar untuk memastikan kualitas dan efisiensi produksi produk die-casting. Berikut ini adalah pengenalan rinci tentang parameter prosesnya.
1. Kecepatan injeksi:
Laju injeksi mengacu pada laju masuknya logam cair ke dalam rongga cetakan. Kecepatan injeksi yang tepat dapat memastikan fluiditas dan kontrol suhu logam selama proses pengisian.
Kecepatan injeksi yang berlebihan dapat menyebabkan aliran turbulen dan penyemprotan logam, yang mengakibatkan masalah seperti porositas, kecerahan yang buruk, dan deformasi pengecoran. Oleh karena itu, sesuai dengan persyaratan proses tertentu, pilihlah kecepatan injeksi yang sesuai untuk mencapai kualitas pengecoran yang baik.
2. Tekanan injeksi:
Tekanan injeksi juga merupakan salah satu parameter proses penting untuk mesin die-casting ruang dingin. Ini menentukan kecepatan dan tekanan logam cair memasuki rongga cetakan. Tekanan injeksi yang tepat dapat memastikan pengisian coran yang cukup dan menghindari masalah seperti cacat dan porositas. Pemilihan tekanan injeksi harus disesuaikan berdasarkan faktor-faktor seperti bentuk pengecoran, ketebalan dinding, struktur cetakan, dan fluiditas logam.
3. Suhu injeksi:
Suhu injeksi mengacu pada suhu awal logam selama proses injeksi. Temperatur injeksi yang tepat membantu menjaga fluiditas dan stabilitas logam. Hal ini dipengaruhi oleh faktor-faktor seperti titik leleh logam cair, kisaran suhu leleh, dan kemampuan pengendalian peralatan. Sesuai dengan persyaratan pengecoran dan sifat logam, pilih suhu injeksi yang sesuai untuk mendapatkan coran berkualitas tinggi.
4. Waktu injeksi dan waktu penahanan:
Waktu injeksi mengacu pada durasi injeksi logam ke dalam cetakan, sedangkan waktu penahanan mengacu pada waktu yang dihabiskan untuk mempertahankan tekanan injeksi setelah injeksi selesai.
Pemilihan waktu injeksi dan waktu menahan tekanan harus mempertimbangkan faktor-faktor seperti pengisian coran yang cukup, penyusutan solidifikasi, dan struktur cetakan. Waktu injeksi yang singkat dan waktu menahan tekanan dapat menyebabkan kualitas pengecoran yang buruk, sedangkan waktu yang lama dapat mempengaruhi efisiensi produksi.
5. Bahan pelumas dan pembengkakan:
Bahan pelumas dan pembengkakan pada peralatan memainkan peran penting dalam kelancaran pengoperasian dan kontrol kualitas cetakan dan coran. Pelumas dapat mengurangi keausan dan gesekan cetakan, meningkatkan umur cetakan dan kualitas permukaan coran.
Bahan pelembab dapat mengurangi penyusutan dan deformasi coran. Pilih pelumas dan bahan ekspansi yang sesuai berdasarkan kebutuhan spesifik, dan aplikasikan pada lokasi dan waktu yang sesuai.
6. Kontrol suhu cetakan:
Pada mesin die-casting ruang dingin, pengendalian suhu cetakan sangat penting untuk kualitas coran dan proses pemadatan. Dengan mengontrol sistem pemanasan dan pendinginan cetakan, laju pemadatan, kualitas permukaan, dan sifat mekanik pengecoran dapat disesuaikan. Atur suhu cetakan yang sesuai dengan persyaratan pengecoran dan karakteristik paduan untuk mencapai kualitas pengecoran yang baik.
7. Waktu pendinginan:
Waktu pendinginan mengacu pada waktu yang dibutuhkan coran untuk mendingin dan mengeras di dalam cetakan setelah injeksi dan penahanan tekanan. Waktu pendinginan yang tepat dapat memastikan pemadatan penuh pada pengecoran dan menghindari cacat dan deformasi. Tetapkan waktu pendinginan yang tepat berdasarkan ketebalan, bentuk, dan karakteristik paduan pengecoran untuk mencapai kualitas pengecoran yang lebih baik.
